近期，榆林新材料集團合金分公司設備管理部成功攻克成品庫區(qū)域電動平板車與龍門吊軌道十字交叉的“卡脖子”難題，為年產(chǎn)43萬噸鋁基新材料項目扁鑄錠產(chǎn)品下線到交庫全線貫通奠定堅實基礎。
攻堅背景：風險倒逼創(chuàng)新
該軌道交叉點位于核心轉運區(qū)，龍門吊行走減速機與平板車軌道間隙僅10毫米。按設計產(chǎn)能，該區(qū)域日均通行將超200次，存在極高的碰撞風險。更嚴峻的是，頻繁交叉運行導致軌道磨損加劇，預計每兩周即需停運檢修，嚴重威脅生產(chǎn)連續(xù)性與設備安全。面對這一緊迫挑戰(zhàn)，設備管理部迅速組建技術攻堅組，集中力量尋求根本性解決方案。
核心方案：三位一體破解難題
經(jīng)過三個月深入實地勘測與多輪模擬推演，攻堅組最終確定并實施了以“抬軌+斷軌+強支撐”為核心的系統(tǒng)改造方案，徹底根除交叉沖突。抬軌：將電動平板車軌道整體抬升50毫米，顯著拉開與龍門吊行走機構的垂直安全間距，從源頭上避免物理接觸；斷軌：在關鍵交叉點精確斷開800毫米長的軌道段，創(chuàng)造安全通行空間，為保障車輛平穩(wěn)過渡，創(chuàng)新性加裝12組輔助輪組，有效支撐平板車跨越斷口；強支撐：采用高強度箱型鋼梁全面替換原有支撐結構，大幅提升軌道系統(tǒng)的整體剛度和承重能力，確保抬升和斷開后的長期穩(wěn)定性。同時，將原有的三根供電軌精簡優(yōu)化為兩根，顯著降低了線路交叉干擾和潛在故障風險。
驗證成果：效益顯著前景廣
經(jīng)嚴格的靜態(tài)壓力測試與動態(tài)模擬驗證，改造后設備碰撞風險完全消除，軌道抗磨損能力提升3倍以上。預期項目投產(chǎn)后，成品轉運效率可提高25%，維護成本大幅降低。目前，該項創(chuàng)新解決方案已形成學術論文投稿至知名期刊。其“抬軌+斷軌+強支撐”的集成模式，不僅有效解決了本項目難題，更為后續(xù)鋁加工項目提供了可直接復用的寶貴經(jīng)驗和技術藍本。