近日，黃金集團四方金礦在一項“小切口”的技術(shù)改造中，做出了提質(zhì)增效的“大文章”——長期困擾生產(chǎn)的尾礦輸送難題，在二選廠黨支部“黨員攻堅小組”的持續(xù)努力下實現(xiàn)關(guān)鍵突破，系統(tǒng)穩(wěn)定性顯著增強，能耗與成本同步下降，成為黨建與生產(chǎn)經(jīng)營深度融合的生動寫照。
尾礦輸送系統(tǒng)素有選礦“咽喉”之稱，卻長期面臨渣漿泵易損件壽命短、能耗高、切換效率低及跑冒滴漏等老問題，不僅推高生產(chǎn)成本，也加重了一線職工的勞動強度。面對這一制約生產(chǎn)的瓶頸，四方金礦二選廠黨支部主動領題，將尾礦輸送系統(tǒng)改造列為重點攻堅任務，迅速組建黨員技術(shù)骨干牽頭的攻堅小組，從“小切口”入手，力求系統(tǒng)治理、標本兼治。
攻堅小組精準聚焦問題核心，分階段開展技術(shù)研究與設備優(yōu)化。針對“鑄鐵減壓蓋”與“15齒副葉輪”兩大易損點，小組通過更換減壓蓋材質(zhì)、優(yōu)化副葉輪型號，將配件使用周期從原來的半個月一舉延長至三個月。圍繞密封性能不足的問題，團隊主導試驗“水封環(huán)+水基盤根”新形式，并從填料盒材質(zhì)選擇和安裝工藝上尋求突破，形成了最優(yōu)密封方案，有效遏制了跑冒滴漏。此外，小組還建立了管道壓力定期監(jiān)測機制，明確“液位淹沒進口時壓力大于等于0.15Mpa”的運行標準，配套壓力異常排查機制，為系統(tǒng)穩(wěn)定運行裝上“安全眼”。在節(jié)能降耗方面，小組通過加裝變頻器與液位傳感器，實現(xiàn)渣漿泵的智能自動調(diào)節(jié)，不僅消除了汽蝕現(xiàn)象，也顯著降低了電能消耗與維修頻次。同時，小組還將尾礦泵箱的“柱塞手動封閉”進漿口改為塑膠軟管快速切換，將渣漿泵“盲板切換”出口管道改為閥門切換，大幅提升倒泵切換效率，有效防范礦漿溢出風險。為了降低管道運行壓力和進一步降本增效，攻堅小組優(yōu)化了尾礦管道路徑，減少了7處直角彎頭，使管道運行壓力、電機運行頻率和運行電流顯著降。
一系列“小切口”的精準發(fā)力，收獲了實實在在的生產(chǎn)效益。項目的完成有效降低了系統(tǒng)故障率，副葉輪與減壓蓋年更換量由24套降至4套，每年累計節(jié)約成本約6.4萬元。同時，系統(tǒng)實現(xiàn)無人化半自動控制，職工勞動強度、維修強度明顯降低，設備切換效率和安全水平實現(xiàn)“雙提升”。
接下來，四方金礦二選廠黨支部將持續(xù)深化尾礦輸送系統(tǒng)的優(yōu)化工作，并依托“黨員監(jiān)督崗”構(gòu)建長效監(jiān)督機制，通過每周檢查、每月數(shù)據(jù)匯總與問題閉環(huán)管理，不斷鞏固技術(shù)改造成果，為企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展注入源源不斷的“紅色動力”。