五洲礦業(yè)面對市場長期低迷的困繞，堅持用科技創(chuàng)新破解發(fā)展難題，用生產(chǎn)工藝的革命性突破化解成本壓力，適應(yīng)新常態(tài)，尋找“破冰”路。經(jīng)過反復(fù)多次的工藝改造和試驗，日前，成功采用旋流器替代分級機和濃密設(shè)施，有望較大地降低生產(chǎn)成本。
五洲礦業(yè)2014年10月著手對濃密和相關(guān)工藝進行技術(shù)改造，探索解決球磨處理量和萃取能力不配套的問題。公司成立了由總經(jīng)理親自掛帥、選廠廠長直接領(lǐng)導(dǎo)、相關(guān)技術(shù)人員組成的技改攻關(guān)小組。為拓寬技改思路，公司選派專業(yè)技術(shù)人員遠赴山東、江蘇、金堆等廠礦參觀學習，考察設(shè)備選型。在選礦現(xiàn)場召開“諸葛會議”，對改進生產(chǎn)工藝集思廣益。在反復(fù)試，多次改，邊改邊試的基礎(chǔ)上，最終探索出用旋流器替代分級機和濃密設(shè)施的技改方案，于2015年3月旋流器替代技術(shù)成功地應(yīng)用到生產(chǎn)實踐中。
該工藝主要利用懸流器高速運轉(zhuǎn)的特點，采取交叉管線連接：上清液順流、底流逆向的方式，實現(xiàn)固液分離。不但縮短了工藝流程，而且優(yōu)化了生產(chǎn)工藝。上清液中含釩量由原來的2.5克/L提高到4克/L。對增加球磨處理量，提高萃取能力，釋放產(chǎn)能都有很大的促進作用，解決了生產(chǎn)“瓶頸”問題。
工藝替代前，三條生產(chǎn)線使用三臺分級機，每年材料和備件消耗150萬元左右，每年電耗20萬元。濃密洗滌使用的濃密池每臺上百萬元，濃密機爬架每臺高達60萬元，且平均兩年就得更換一次。18臺濃密池液下泵36臺一備一用，年電耗80萬元。技改后，使用6臺旋流器就能替代18臺濃密效果，3臺旋流器替代3組分級機，節(jié)約了能耗和設(shè)備設(shè)施，減輕了員工維護設(shè)備的勞動強度，噸原礦節(jié)約資金5元，不僅取得了可觀的經(jīng)濟效益，而且，取消濃密設(shè)施后還能騰出大量空間，為新建生產(chǎn)線奠定了良好基礎(chǔ)。